機械工学系サラリーマンK*の日記

今年発売予定の新製品の開発がいよいよ大詰めを迎えており、全ての部品を量産スペックに仕上げた量産試作が目前に迫っている。
技術試作と量産試作とで大きく異なる点は、前者が「試作」色が強いのに対し、後者は「量産品」色が強いという点である。

これだけではざっくりし過ぎなので、技術試作と量産試作の主な違いを下記にまとめる。

	技術試作	量産試作
製品スペック	設計値に近づけることを優先	各部品においては多少の妥協は必要
社内評価試験	NGでも量産試作でクリアすれば良い	課題を全てクリアする必要がある
製造歩留まり	優先度は高くない	量産に堪える歩留まりが必須

製品全体として世に出してよい完成度か、量産性は問題ないかを量産試作で確認するというイメージだ。

私は今、自らが設計を担当している部品の量産検討をするため、製造メーカーに立会いに来ている。

量産試作にあたり部品設計者が製造現場で考えなければならないことを自分なりにまとめると、以下のようになる。
１．部品としての機能・外観品位を満足しているか
２．量産に堪える歩留まり・工程であるか
３．納入期限に間に合うか

ものづくりのQCDで言うと、１がQ（Quality）、２がC（Cost）、３がD（Delivery）に相当し、設計者が一人で（場合によっては複数人で）小さなQCDの全てを考慮しなければならない。
このどれか一つでも欠けてしまうと量産試作として成り立たないため、不十分な点については現場で考え課題をクリアすることが必要となる。
例えば、成形品を確認し、形状が間違っていれば金型を下ろしてすぐに金型修正する必要があるし（実際によくある）、工程を途中まで終えた製品を用いて現場で簡易的に試験を行い、もしNGとなれば即座に設計変更→金型改造をしてOKにしなければならない。また、いくら出来上がった部品の品質が求めるものに近くても、歩留まりが想定より悪ければ、成形の各条件を変えたり、それでもダメなら何かを妥協して落としどころを探るなどの取り組みが必要になってくる。この辺になると技術力よりも交渉力の方が重要になってきたりもする。
結果を出すまで日本に帰ってくるなと皆冗談のように言うが、マジなのだ（笑）

製品の良し悪しがこの業務で決まると言われており（本当にそうだと実感している）、ベテランの技術者でも苦戦することが多い。
私のようなペーペーだと尚更である…。要領を得ていない部分も多いので、少しも気が抜けない。正直しんどい。
でも問題にぶち当たって自分の力で解決できた時は技術者としてすごく充実感を感じられる。

さて、なぜ日本から設計者がわざわざ製造メーカーに立会いに来なければいけないのか、製造のプロであるメーカーに全てを任せてはいけないのかと初めほうは疑問に感じていたのだが、何度か立会い業務を経験したことでそれが分かりつつある。

製品として満たさなければならない社内品質基準が存在し、製造メーカーに全てを任せていては基準を満たすものはまずできない（そこまでしない）。その基準を満足させるためには、各工程で一つ一つ判断し、指示・承認を出す元請け側の人間が必要不可欠なのである。
私たちの製品は他社のものに比べ、高額である。それゆえ、品質の基準も他社よりも厳しい。
時には、窓口となる責任者に言うだけでは埒があかないこともあり現場の作業者に直接指示を出すということも必要になる。
「なんでおれがここまで言わないとだめなの？あんた（責任者）が作業者にちゃんと指導しろや」と思うこともあるが、私が言わなければ、「言ったけど作業者は厳しいって言っているから、歩留まりを上げるために条件を緩くしてください」となるだけなので、現場に張り付いて逐一対策を考え指示を出していかなければならない。

製造メーカーは我々が妥協すればするほど笑顔になる。基本的には楽をしたい。
多少外観が悪くとも、寸法や重量が設計公差から外れていようとも、お客（我々）がそれでいいというならそれでいい。
勝手にお客が求める以上に頑張るということはまずない（いかに「要求通りに」頑張らせるかが鍵となる）。勝手に頑張ったところで利益が上がるわけではないのだから。

…きわめて合理的だ。そして本来それが企業として、人間として正しいスタンスなのではないかとさえ本音では思ったりもする。

私たちが必死に満たそうとしている社内基準は本当にお客さんが求めているものなのだろうか。
（私たちの商品は比較的狭い市場を狙ったものであり、「高くても良いものが欲しい」と思う人向けの商品だということを理解した上で）
お客さんが「そこまでは求めていない」と言うならば、それはただのマスターベーションではないのか。みんなが苦労して、果たして誰かが幸せになるのだろうか。

私は末端社員であり、そういうことに苦言を呈する立場にはないが、技術者の根性で品質を追い求めるこの「昭和の日本的」なものづくりのままでいいのかという学生時代より感じていたことを実際に日本のメーカーに入ってより一層強く思う。
数年前ブログに書いた「私たち若い世代がどうするか考えていかなければならない」という思いは失ってはいないが、他の解はまだ見つからない。

とはいえ、今私のやるべきことは与えられたミッションを完遂することだ。いよいよ
まだこちらでやるべきことがたくさん残っているので、最後までやりきって帰りたい。

帰りたい…。

帰りたい！

（蛇足）
このブログも気付けば開設当初からだんだん趣旨が変わってきて、「日本の製造業がんばれ俺も将来力になりたい」的な趣旨から「若手設計者の職場体験レポート」的なものに変わりつつあるなぁと思いました。これはこれで何かの役に立ったらいいなぁ。　

「この中で、海外で仕事をしてみたいと思っている人は手を上げてください」

ちょうど1年前ぐらい、関係会社で新入社員研修を受けていた時のことだ。
一緒に研修を受けていた関係会社の新入社員の過半数はその時手を上げていた。

いやいや…あんたら国内専門の営業部隊やないか…海外で仕事したいんやったら入る会社間違ってるやん…

私は手を上げなかった。
海外で働くことの意味がわからなかったから。特別海外が嫌だということでもなかったが、海外志向はほぼ0だった。

あれから1年。私の当初の思いとは裏腹に、海外出張を命ぜられた。
出張地は中国。もちろん中国に行くのは初めてのことだった。

出張目的は製造現場の立会い業務で、設計した部品が設計意図通りに現場で作ることができるかを確認することである。
量産に向けて部品を金型で成形するわけだが、何も課題が発生せずはいできましたということはまずなく、必ずと言っていいほど設計者が意図した通りにできない、または困難な部分が出てくる。特に、製品の外装キャビネット部品では、内部形状が複雑になりがちであるため、その分課題の数も多くなる。
そしてその課題は、設計段階では予想がつかず現場でやってみて初めて分かるものがほとんどである。その課題が発生したとき、基本的なことならば現場レベルで解決できるが、現状の方法では難しい場合は設計者が自ら解決方法を考えたり、100%設計通りのものが技術的あるいは日程的にできそうにない場合には、「Aという特性とBという特性のどちらを優先させるのか」という判断をしなければならない。そして、現場で出た課題をフィードバックし、設計に反映させることによって部品の完成度を量産品質レベルへ高めていく。
こうした現場の立会い業務は、その部品のことを一番良く知っている人が会社の代表として行うべきであり、それは誰かというとその部品の設計担当者というわけである。
したがって、自分が設計を担当した部品の製造現場が海外である場合には、設計者は半強制的に海外出張をしなければならないということになる。（会社に入って少しでも早く海外出張をしたいなら海外営業よりも設計に入るべきかもしれない。ただし出張先はほぼアジア圏に限る）

というわけで約10日間の中国出張をしてきたので、その時感じたことを書き記す。

・最低限の準備は必須

海外出張をするにあたってまず必要なのが、出張地のことをあらかじめ調べておくということである。天候、文化、食事、言葉など、日本とは全く異なることがたくさんあるため、最低限このあたりは調べておいたほうば良い。加えて、同じ部署の出張経験者に聞いておくと安心。

（食事）
特に、食事は体調に直結するため、どういうものを食べるのか（あるいは食べないのか）を確認しておくことを怠ると悲惨なことになりかねない。ちなみに私は現地の飲食店で食事をし、生焼けの肉を食べたら案の定めちゃくちゃお腹を壊した。中国のローカル飲食店の衛生状況を信用してはならないとつくづく思った。心配ならばちょっと高いけど比較的きれいな日本料理店にいくといい。あと出張中は野菜が不足しがちになるので、ビタミン剤を持っていったら結構調子良かったから個人的にオススメ。胃腸薬や下痢止めも忘れずに。

（言葉）
言葉に関しては、出張先のメーカーに日本語を話せる人がいるため、中国語が話せなくても仕事ができないということはない。だが、しばらくその地に滞在するとなると、少なくとも簡単な挨拶や数字などは知っておかないと、生活面で不自由するので簡単な参考書で勉強しといたほうがよい。ちなみに、英語は通じなかった。もし、「夜のお店で異性と仲良くなりたい！」と思うなら、現地の言葉を猛勉強していこう。きっと努力する価値はあるはず。
スマホにあらかじめ翻訳アプリを入れておくと、困ったときの現地人との意思疎通に便利。ポイントは、オフラインでも使えること。私はgoogle翻訳の中国語パックと百度翻訳の中国語パックをダウンロードし、オフラインで使えるようにしていったが、とても役に立った。

（ネット）
あと、これは中国に限るかもしれないが、ネットが非常につながりにくく、googleやtwitterなど規制されていて使えないwebサービスがたくさんあるので、ネットに依存している人は注意。オカズとかもめっちゃ探しにくい。必要な情報は可能な限り手持ちの情報端末のローカルに保存しておこう。私は中国滞在中にtwitterのアカウントが何者かに乗っ取られたのだが、twitterにログインすることができず、私のアカウントが大勢の人に謎の広告をリプライし続けるという現状を友人から報告してもらっても何もできずただ途方に暮れるのみなのであった…。



↑中国出張中に乗っ取られたアカウント（笑）（乗っ取られたこと自体は中国出張とは関係ない）

・会社の代表として業務を遂行するということ

出張先のメーカーに一人で訪問するということは、相手からすれば自分は会社の代表者ということになる。自分の判断・指示・決定がそのまま会社のそれとなるということだ。これは想像以上に重いことだった。滞在中、何度も自分で判断しなければならない場面に遭遇した。私が新人設計者であることなど相手からすれば関係なく、私の要求・提案に対して、「それはこういう理由で技術的に厳しいですね（わかるよね？）」とかわされる。しかし、私も会社のミッションを背負っている以上、そうなんですかと簡単に引き下がるわけにもいかない。

「設計値通り、厚み○○mmで成形して欲しいと訴えましたが、その条件ではとても良品を取ることはできないと言われました。」
成形条件調整で現場から言われたことをそのまま上司に伝えた。
「できないと言われたことに対し、どうやればできるようになるのかをメーカーと一緒に必死になって考え、できるように持っていくということをやらなければわざわざ君が行く意味はないよね。ここでの君の頑張りが製品のスペックに直結するんだよ。」
と上司に言われた。本当にそのとおりだと思った。
メーカーに厚み○○mmの必要性を訴えかけ、現場の担当者に協力を仰ぎ、プレッシャーで冷や汗をかきながら試行錯誤を続けた結果、なんとか設計値通りに成形する条件を見つけることができた。

メーカーに「できない」と言われたとこからが本当のスタートなのであり、できるところまでやって至った結果に対しては、腹をくくる。こういう心の持ちようが大切だと感じた。

・理想を追求することが設計者としての役割

出張中、はじめの何日かは自社の人は私一人だったのだが、数日後に別部門の人が数人合流した。
彼らは、設計部門ではなく、自社の組み立て工場の管理部門の人である。部門が違えばミッションや考えることも違ってくる。往々にして、私のような設計部門の考えと工場管理部門の考えは相反するものとなる。
開発部門の人間は、「いかに設計意図通りのものを作り上げ、製品としての完成度を高めるか」を第一に考え、立会い業務を進める。
一方、工場管理部門の人間は、「いかに不良品を少なくし、工場を円滑に回すか」を第一に考える。
どちらもモノづくりをする上で欠かせないことであるのは確かだが、少々ベクトルが違うのは事実である。設計通りのものを不良少なく作れればみんなハッピーになれるのだが、不良率を下げるためにはなにかを犠牲にする必要があるということがほとんどだ。
どちらがメーカーフレンドリーなのかといえば、間違いなく工場管理部門の人間である。彼らは、メーカーができる範囲で不良率を下げることを考える。メーカーが無理というなら無理。そういうスタンスなのだ。
そんな中、設計者としての役割は何なのかというと、極限まで理想を追求することだ。製造上の不良を少なくする取組みというものは、後追いで可能である。メーカーの人に聞いた話では、量産開始時に歩留まりが良くなくても徐々に上げていけるものなのだという。だが、部品のスペックを後から良くするのは困難である。一度緩めた条件を後で厳しくすることは難しい。だから、はじめの部分でどこまで厳しく条件を追い求めるかが製品としての完成度を高める上で非常に重要なのである。時にメーカー泣かせだと揶揄されることもあろうが、そんなことにひるんではならない。

現場への理解は設計者として必要不可欠だが、現場への甘やかしは不要である。新人だろうとそこは設計者として強い意志を持たねばならない。

*

入社当時、海外志向はほぼなかったのだが、海外出張を経験したことで設計者として大切なことをたくさん学ぶことができたと思う。できなかったこと、自分自身のこれからの課題もいくつも出てきた。
結局、「海外で仕事がしたい」って思っていようが思っていなかろうが、仕事をする上で必要があれば行けるし行かなきゃならないってかんじ。

「海外で仕事がしたい」っていう人は、どうして海外で仕事がしたいのだろうか。目的あるの？”海外”だったらどこでもいいの？中国とかいろいろやばいよ？
私はやっぱり、

日本が一番です！！


せっかくなのでブログっぽく中国で撮った写真載せときます。

４月から、所属するプロジェクトが変わり、念願であった新機種開発のプロジェクトに入れてもらえることになった。
１年目は既存機種マイナーチェンジ開発や品質評価の仕事をやらせてもらっていたが、仕事内容はこれらとは大きく異なる。

１年目のときにやっていた仕事は、我々の事業において大切な仕事ではあるが私がやりたい設計の仕事とは違った。例年であれば下積み期間ということでこれがあと１年以上は続くところだが、若手がちゃんと育つ前にどんどん辞めるという状況を受けて上の人達もさすがにこれではだめだということで、未熟な若手を高度な技術を必要とする新機種開発のプロジェクトに入れるという流れができつつある。
かつて私の所属する部署では、若手は下積みをみっちりやらせてから新機種開発に入れるという育成方針であった。しかしいざ下積みを経た若手を新機種開発に入れてみても上の人が思っているほど十分な成果を上げられず、「今まで何やってたの？」状態になっていたと聞いた。それもそのはずで、新機種を開発するために必要なスキルは、既存機種をマイナーチェンジすることで得られるものではない。これは、実際に既存機種マイナーチェンジをやってみてよくわかった。誰かが設計した部品を修正することと自分で新しく部品を設計することは根本的に違うのだ。そして、新機種開発の仕事できちんと成果を上げられるかどうかは、これはもう、個人のやる気でどうこうできるものではなく、経験したことがあるかないかでほとんど決まるのである。新機種開発のスキルは新機種開発でしか養うことができない。だから、経験したことがない人をできるようにするためには、失敗は織り込み済みで経験させるしかないということである。

私にとってはこれは非常に都合のいい流れであり、近年の「若手育成の失敗」のおかげで技術者としての成長の機会を与えてもらえたのである。実際に、今のプロジェクトに移ってから新規部品を設計したり、海外の部品製造現場に立会いに行ったりと、この仕事でなければ経験できないことを経験させてもらっている。
だが、ここで勘違いしてはならないのは、決して私の能力が高くなったから今の仕事をやっているわけではないということだ。たまたま今の職場で若手の育成方針の変革期であったからやらせてもらっているというだけだ。（ただし、全社的にそういう変革期にあるということは見越して入社したわけではあるが。）　はっきり言ってほとんど使いものにならないレベルの人材をなんとか指導しながら使っているというのが実態である。毎日先輩方や取引先メーカーにわからないことを聞きまくる毎日だ。けれども、去年までとは比べ物にならないほど仕事で得るものが多いと感じている。

会社で特に若いうちは、ほとんど自分で仕事を選ぶことはできない。「熱意や努力で仕事を取りにいけ」という考え方があることは認めるが、現実はそう簡単ではない。入社間もない若手にとって、与えられた仕事、与えられた機会が全てなのだ。
だからこそ、自分に与えられた機会は全力で掴みにいかねばならない。この機会をものにできるかどうかで将来が決まるといっても言い過ぎではないように思う。

製品開発において、「試作」は重要な役割を果たす。

設計したらはい量産というわけではなく、一つの製品が完成するまでに、何度も試作を行う。
具体的な試作ステップは、
構想試作　→　技術試作　→　量産試作
のような流れになっており、ステップを進めるごとに完成度が高まっていく。

量産用の金型を用いて大規模な試作をするのは技術試作からであり、それ以前の段階では樹脂や金属を塊から削り出した部品を使って試作する。
この削り出しの部品はどこで作るのかというと、試作を専門で行っている「試作屋さん」に外注している。
量産用の金型は非常にコストがかかる上に日数もかかるが、削り出しなら少量であれば短納期で作ることが可能であり、コストも比較的安い。また、加工精度も実用レベルであるため、構想試作の段階でもある程度動くしそれなりに製品っぽいものができあがる。
だがこの段階ではまだ「とりあえずここはこんな感じに設計しとこう」というような箇所が多く、組み上がりを確認したり評価試験の結果を確認するとすぐに設計変更をしてまた試作に出すということが多い。

なぜ三次元CADを使ってちゃんと設計しているのに何度も試作をやり直すのかというと、いくら画面の中でうまく設計できていたとしても、それが本当に狙い通りに機能するかどうかは、現物で確認するしかないからである。そして、「画面の中では完璧に部品が組み合わさっているいるはずなのに、現物で確認したらうまくはまらなかった」「思ったより強度が弱かった」というようなことは日常である。
このように試作を繰り返すと、金型に比べて比較的安価な削り出しによる試作費もどんどん積み重なってバカに出来ない金額になっていく。だから、「これ実際のものにしたら形状の具合とかどんなかんじかな？」というような軽い気持ちでバンバン試作に出すのはもったいない。

そこで試作屋さんに代わって活躍するのが3Dプリンターだ。
さすがに加工精度は試作屋さんによる削り出しには劣るが、まず1部品あたりのコストが比べ物にならないほど安い。また、出来上がりまでのスピードも非常に早い。例えば、小さい部品なら10数分で出来上がってしまう。試作屋さんなら、いくら急いで作ってもらったとしても、納入までに2日はかかる。この差は大きい。
よって3Dプリンターは、「ちょっと設計してみたけど、これ実際どんなかんじかな？」を確認するのにもってこいなのである。



学生の頃アルバイト先で3Dプリンターをよく使っていたが、今の会社では置いてあるのにあまり使われていない。試作用途としてとても便利なものなのに、使っているのは私とあと若手の先輩一人ぐらいだ。これは非常にもったいないことであると日々感じている。
みんなが使わない理由は簡単で、「使い方がよくわからないし調子悪くなったりするみたいだし試作屋さんに投げたほうが確実」だからだ。こんな面白いものがあるならちょっと使ってみよう！みたいな遊び心があんまりない。（ただ先輩とおもちゃのように使ってるので変にみんなが使うよりいいけど笑）

まとめると、
・「２日以上時間がかかるしお金もそこそこいるけどちゃんと実用レベルの精度が欲しい」なら試作屋さん
・「精度はそこまで要求しないからとにかく安く早くものが欲しい」なら3Dプリンター
というように、用途によって使い分けると良い。

これからも3Dプリンターはどんどん活用していきたい。だって設計してすぐ形になるのほんと楽しいから！

「うちの会社に入って何がやりたいですか？」
という質問に対して、

「まだ世の中にない新しいもの・サービスを生み出したいです」
といった回答は学生的には普通である。

「今あるもの・サービスを継続していきたいです。」
などと言う学生がいるとは到底思えない。

私は新しいものを生み出したいと思って会社に入ったし、ほとんどの人が（本当にそう思っているかは別として）似たようなことを言っていた。

学生や若手はとにかく新しいことがやりたいと思っている。会社側も、「新しいことにどんどんチャレンジしていけ」と表向きには言っている。だから、「すでにあるものの継続」にはどうしても熱が入らない。

私の部署では情報通信機器を開発しており、毎年のように新機種が出るわけだが、全員が新機種の開発をやっているわけではなく、「新機種開発」、「既存機種マイナーチェンジ」、「品質評価」の三つの仕事チームに分かれている。
この三つのうち、若手の興味はほぼ確実に新機種開発に向く。なぜなら、新しいものを生み出したくて会社に入ったからだ。
だが、私の部署では新人をいきなり新機種開発チームに入れることはない。まず「品質評価」で機器に必要な品質と評価方法について学び、次に「既存機種マイナーチェンジ」で設計業務に慣れるという、いわゆる下積みを経験させた後、「新機種開発」か「既存機種マイナーチェンジ」のどちらかに入れる、というのが課長の方針である。

しかしこの下積み期間は人によっては3年以上続き、この間に若手はすっかり仕事に対する意欲をなくしてしまい、先輩たちは何人も辞めていった。辞めた先輩の一人から、「君のそのやる気も半年後にはなくなっているよ」と死んだ目で言われた。

◆なぜ課長の方針は若手のやる気をなくしてしまうのか

それは、課長は会社側・ビジネス側の人間であるからだ。
若手は「新しいものを生み出すこと」が偉いと思っているが、ビジネス的には「今あるものの継続」が肝心要なのだ。
私の部署では毎年のように新機種を出しており、業績は社内ではそこそこ良い方である。しかし、実は毎年出している新機種で儲けているのではない。儲けを出しているのは、今から5年以上前に開発された過去機種である。この売れている機種のマイナーチェンジを何世代も行うことによって、継続して利益を生み出し続けているというのが現実である。
つまり課長的には、本当に偉いのは「既存機種マイナーチェンジ」であって、「新機種開発」ではないということである。だから、若手には「既存機種マイナーチェンジ」の重要性を理解して欲しいのだ。

しかし、若手からすれば、極端に言えば会社が儲かろうが儲かるまいがそんなことはどっちだっていい。「既存機種マイナーチェンジ」は利益を生むが、一からものを生み出す力は生まない。一刻も早く「新機種開発」に携わり、どこへ行っても通用する技術を身につけなければならない。なにしろ終身雇用の時代は終わり、頼るべきは会社ではなく、自分自身なのだ。

近年、若手がなかなか育たない原因として、こうした会社と若手の利害の不一致という問題が根本にある。

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最近では、このようなこともあって若手を早期から新機種開発に入れるという流れができつつある。まさにそんな時期に入った私は非常についていると感じている。
ぶっちゃけ下積みなんかクソ食らえだと思っているから。

今あるものの継続はビジネス的には大事だが、技術者的にはつまらないものだ。それに、継続させるためにも常に新しいものを生み出し続けなければならない。同じものが売れ続ける現状に安心してはならない。

おれたちはペヤングだけに頼って生きていくわけにはいかない。